導入事例

最新のSuper Active工法のオプションを加えた溶接ロボットTAWERSで"超"低スパッタを実現。スパッタ除去に費やす時間を9割以上削減することに成功。

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ハイパワーTAWAERSのHDパルス溶接で深い溶込みと美しいビード外観を確保。ハイパワー仕様で使用率100%のため、ロボットのフル稼働生産を実現。

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溶接ロボットTAWERSを導入し、個人の溶接技量に依らない作業環境と女性も活躍する明るい職場作りを実現しました。

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レーザ溶接ロボットLAPRISSを導入することで、特別なスキルは要らず、高品質で仕上げが少ない美しい溶接を実現。約4割のコストダウンにも成功し、労働力不足の課題も解決。

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統合溶接管理システムiWNBを導入し、溶接ロボット工程の可視化を実現。カメラも活用して現場を「見える化」し、人の動きのムダ・ムラも改善して15%のサイクルタイム削減を実現。

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溶接ロボットとハンドリングロボットを組み合わせたライン構築により、工程全体の自動化率の大幅アップを実現。また溶接ロボットSuper Active TAWERSを導入したことで、仕上工数含め25%の作業時間を削減。

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軽量化が求められるアメリカの自動車業界でSuper Active技術を採用。簡単操作で高性能なロボットを使うことで人材の定着にも貢献。

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外注していた治具の再生(TIG溶接)を内製化し、リードタイムとコストを大幅削減。品質も改善しわずか1年半で投資回収を実現したアメリカの溶接ロボット導入事例。

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