株式会社STN様

高品質な製品の生産と安全性が課題

大手農業機械メーカーを顧客に持つSTN様では製造工程全体の最適化を進めています。これにはラインの構成、治具の設計製作を社内で行い製造現場に即した設備を生み出すことが重要です。「高品質な製品をお客様に提供できること」・「製造現場が安全であること」、この2つのニーズを解決する為、設備設計の容易さ、溶接の高位平準化、安全な職場づくりが重要なポイントでした。

働きやすい工場を実現する取り組み

技術を持った溶接工の確保は課題ですが、若手作業者の確保も大きな課題です。工場という世間の持つ暗いイメージ環境を変えるべく、様々な取り組みを行っています。単なる省人化ではなく、笑顔で働くことのできる職場を作り個人の生産性を上げることも目指す姿のひとつでした。

“溶接品質安定化” を実現する超低スパッタ

スパッタを少なくするためにガスを変えたり材料を変えるということを繰り返していましたが、Super Active溶接法ではその工数が大幅に削減でき、スパッタ低減と生産性向上に効果があると判断できたことがSuper Active TAWERSを導入する大きなポイントとなりました。

“設備に溶け込む” パナソニックロボットの汎用性

「パナソニックのロボットは電気仕様面での汎用性が高く、設備の設計がしやすいところが魅力」（渡邉 稔様）
ロボットを使用することで技術者でなくても製品の製造ができるようになり、高品質な製品をお客様に素早く提供できることもロボットを導入する重要なポイントでした。全自動溶接をコンセプトに工程設計を行うことができるという点において、電気仕様面の汎用性の高さがパナソニックロボットに統一する決め手になりました。

製造工程自動化率の大幅アップを実現

溶接の全自動化を進めていくにあたり大きな課題であった省人化を進めることが出来ました。特に、重量物と溶接ワークの運搬をパナソニック製のハンドリングロボットと連携させることで、人の作業が格段に減り、高水準の自動化を実現することができました。もちろん生産性の向上にも大きく寄与しており、作業者の負担を減らすことで、STN様の目指す“作業者が働きやすい環境”が日に日に実現してきています。

コストの減少と人材育成の実現

以前は他社製ロボットも使用していましたが、修理部品在庫金額の増大や社内での人材育成が課題でした。パナソニックロボットに統一してから部品在庫金額を縮小でき、さらにエラー対応を含めたアフターサービスにおいても大変満足しています。また、メーカーの統一によりロボットの操作知識が共通になったことで、操作や設定に関するノウハウの共有も進み、高いレベルで人材の育成が進んでいます（渡邉 稔様）

「溶接電源融合型」ロボット TAWERS（スーパーアクティブ仕様）
　及び、各種ハンドリングロボット

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