溶接技術で実現する
省エネと高品質の両立

Case Study - モノづくり現場の最適化

消費電力 35 ％削減 ※従来のサイリスタ制卸機との比較

溶接の現場では、熟練技術者不足を背景に、生産性向上と品質安定化が急務となっています。加えて、お客様からは設備の省エネ化に対する要望も高まっています。

インバータ制御による省エネ：従来のサイリスタ制御と比較し、溶接時だけでなく待機時の消費電力も大幅に削減。

デジタル制御による品質安定化：安定したアークを実現し、溶接条件を自動設定する機能により、作業者の熟練度に依存しない高品位な溶接を実現。

小型・軽量化：堅牢性を維持しながら小型・軽量化を実現。現場での移動や設置を容易にし、作業負担を軽減。

お客様のモノづくり現場における生産性向上と運用コスト削減に貢献。
また、溶接品質が安定することで、製品の信頼性向上や競争力強化を実現します。

インバータ制御により、従来のサイリスタ制御機と比較して消費電力を約35%削減。製造プロセスにおけるCO2排出量の削減に貢献。

安定した高品質溶接により、手直しや不良品の発生を抑制。資源の有効活用と廃棄物削減を推進。