進化を続ける信頼と安心の日本品質

神戸工場では、屋外電波の影響を受けずに、短時間で正確な電磁波の測定が行える「電波暗室」を敷地内に建設。レッツノートから放出される電磁波が、他の電子機器などに影響を与えないかをチェックしています。
また、測定施設を工場と同じ敷地に設置することで、工場に素早くフィードバックが可能。世界規制に則した製品づくりを、より早く高精度なものにすることを実現しています。

電子部品の実装は、生産工程の出発点。実装機により、プリント基板に電子部品を取り付け、回路として動作させるための工程です。工程は自動化されていて、生産ラインにずらりと並んだ大型設備が、目にも止まらぬスピードで基板に大小の部品を実装していきます。

実装工程で組み上げた基板が、きちんと動作するかどうかを検査します。精密作業が得意なロボットが検査を担当。この工程に多関節ロボットを導入することで、生産のリードタイムを短縮しています。新たに、より複雑な動作が可能な双腕ロボットを導入することで、複数の機種の基板を同時に検査することを実現。手作業で行っていた少量生産品のボード検査についても、自動化することを可能にしました。ロボットと人との協働による、スマートファクトリー化に取り組んでいます。

※双腕ロボットは基板検査から次展開へ検討中（基板検査は多関節ロボットで対応）

組み上がった基板と構成部品から、レッツノートを組み立てる工程です。
レッツノートは、多品種・変量生産に適したラインセル生産方式を採用。神戸工場の熟練スタッフの手作業によって、1台1台のパソコンを組立てます。

組み立てられたレッツノートは厳しい基準での全数検査を実施しています。1台1台、専門のスタッフが徹底した動作チェックを実施。

さらに、インターフェース類をまとめて一度に検査できる設備を工場独自で開発。官能検査の効率化と品質向上も推進しています。人の目と手で、機械で、入念な製品検査を行っています。

神戸工場では、基板に印字されたQRコードで、すべての生産工程から製造後の修理までを一括管理する「KISS（Kobe Intranet Solution of Super-production）システム」を開発導入。1台1台の生産履歴を日時や部材のロット単位で把握し、厳密に管理することで高い品質を保っています。
たとえば、製造ラインにおいてパーツの不具合が発見された場合は、その情報が各部門に自動的に送られ、その時点で点検や修理ができるので、不良品の発生を抑えることができます。納品後に万一の問題が発生した場合も、生産・修理履歴を追跡することで迅速な原因究明と対応が可能です（法人のみ）。

生産拠点の神戸工場と、開発拠点の大阪との距離は、自動車で約１時間。設計段階から生産スタッフが入るなど、緊密な連携をとることで、生産上の課題を迅速に解決。お客様の声を活かした製品の量産化や、改良・改善をスピーディに実現しています。

「見る」から「体験・体感」できる工場へ。神戸工場には、法人のお客様の使用環境を再現した空間で、レッツノートとタフブックの品質を実際に体験していただける体験型ショウルームを設置しています。（一般的な工場見学は行っておりません）

100kgの重さに耐えられるか、レッツノートの上に座っていただき、確認できます。

保守契約を結んだ法人のお客様と、ショッピングサイト「Panasonic Store」モデル向けのコールセンターも工場内に設置。お困りごとや修理の相談を、生産スタッフが直接お聴きする仕組みを整えています。