製造DXセミナー

10年後を見据えた工場全体の最適化

モノが流れ、日々完結生産し、現場の状況がリアルに見える、そんなスマート工場を目指し、「変革のチャンス」に挑む古野電気株式会社様をお迎えします。
パナソニックと共に進行中であるスマート工場構築プロジェクトの全体構想から具体施策実施の模様をノゾキミし、プロジェクトリーダーの本音に迫ります！

登壇者：
古野電気株式会社　三木工場　工場長補佐　勘場 義弘様
パナソニック コネクト株式会社　モノづくりイノベーション本部　今村 幸司
パナソニック コネクト株式会社　プロセスオートメーション事業部　製造プロセスオプティマイゼーションセンター　櫻井 文子

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仕組みの標準化と個別化の見極め

DX推進で成功した手法やITツールを他拠点へも展開したい。皆さんが思い描きますが、同じ業務フロー・製造工程でもない限り、中々うまくいかないのが現実です。標準化すべき部分と各工場に合わせて個別化すべき部分の見極めをどのように行うか、弊社甲府工場から加賀工場への横展開の奮闘をノゾキミします！
また、多くの設備を扱う工程で設備稼働率向上につなげた見える化ツールもご紹介いたします

登壇者：
パナソニック コネクト株式会社　プロセスオートメーション事業部
加賀工場 工場管理課　毛利 謙一
製造プロセスオプティマイゼーションセンター　櫻井 文子
パナソニックFSエンジニアリング株式会社　IoTソリューション部　川上 源

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製造DX人材の育成

製造DX人材の育成　※受付終了しました
製造現場での経験とIT知見を共に備えた人材＝製造DX人材は、どこを探しても不足しています。しかし、リアルな課題に面する製造現場こそ育成環境に相応しいのではないでしょうか。そこで、現場でどのような経験を積み、どこにターニングポイントがあったのか、弊社甲府工場でのシステム導入に奮闘する若手社員をノゾキミします！またスケジューラの拡大活用として、未来が見える予実管理ツールもご紹介いたします。

登壇者：
パナソニックコネクト株式会社　プロセスオートメーション事業部　甲府工場 製造部 機械加工課　山本 雅也
製造プロセスオプティマイゼーションセンター　櫻井 文子
パナソニックFSエンジニアリング株式会社　IoTソリューション部　柴崎 貴志

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実例から見たDXの本質、逆転のDXとは？

パナソニック自社工場事例を振り返りながら、昔から変わらないこと、今だからこそできることを考えます。国内トップシェアを誇るソフトウェアメーカーとのディスカッションを通じ、ITツールの活用ポイントやDXプロジェクト成功の秘訣に迫ります

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運用し続けるための “人+システム” バランスオペレーション

現場のために個別最適されたシステム、つながらない情報が招くマネジメントとオペレーションの分断。そんな「工場あるある」な状態から目指したのは、オートノマス（自律的な）工場でした。計画・実行・管理業務のノウハウをシステム運用に融合させた過程や、データ利活用による品質向上のチャレンジも取り上げ、経営と現場がつながる仕組みを構築しオペレーション力向上に成功した取り組みに迫ります！

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走りながら改善する “小規模スマート”

リソースに悩む小規模工場で製造DXは成し遂げられるのか。やると決めたらリソースを集中させ、Go/No Goの見極めを素早く行う。加賀工場ではそうした活動を繰り返してきました。既存システムからの置き換え、新しいツール導入へのチャレンジなど、進行中の取組みや成功の影にある過去の失敗談まで、「走りながら改善」を実践する現場のリアルに迫ります！

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“守りから攻め”の経営へ 先手必勝の在庫コントロール

不確実性の時代の製造工場にとって、お客様を待たせず、かつ自社の利益を確保した工場経営が求められています。これを実現する1つのアプローチとして、どう在庫を持つかという視点は不可欠です。門真工場でも、現在の在庫量が果たして適正なのか、滞留が多いのでないか、という課題に悩まされていました。数万種に及ぶ部材の在庫情報を取得、過去からの流動を把握し、適正在庫を定義していった活動とその発展について切り込みます！

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“稼働見える化”から始める、リソース最大活用への挑戦

「もっとロスを削減し、アウトプットを上げられるはず」PMFタイ工場では潜在的な課題を明らかにするため、まずは設備と人のシンプルなデータを取得することからスタートしました。そこから狙うロス撲滅への取り組みは、海外工場のみならず日本国内の工場にとってもDX推進の手がかりとなるはずです。プロジェクトの体制構築や運用定着での苦労など、海外ならではの本音も交えながらお届けいたします。

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“守りから攻め”の経営へ 先手必勝の在庫コントロール

• 変革とスピードでコロナ渦を乗り切る、プラスワンソリューション（パナソニック株式会社）
• Withコロナ時代のスケジューリング　制約条件への対応（アスプローバ株式会社）
• デジタルツインに向けた多面的データ活用術 （ウイングアーク1st株式会社）

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【設備稼働見える化】 プロジェクトの完遂とPDCA持続の秘訣 ～パナソニックの現場から①　甲府工場～

部品加工工程の稼働はいかにして改善されたのか、見える化から気づかせる化へ、IoT+H（ヒト）の取り組みをご紹介。甲府工場で導入に携わったメンバーと、BIツール「MotionBoard」のメーカー ウイングアーク1st社CTO島澤氏を交え、モノづくり現場とデータ活用の未来について語ります。

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【LT短縮/スループット向上】 計画業務の全面的改善 ～パナソニックの現場から②　佐賀工場～

多品種少量・変量生産の工場をどのように需要変動に追随させ、スループットを向上させるのか。工程間同期とトレードオフされがちな設備稼働率、柔軟性とスピードが求められる段取り、全体最適のために何を優先するかの決断。 スケジューラメーカーのアスプローバ株式会社花井氏を交え、佐賀工場が挑戦した生産計画の改善と、現場での予実見える化の取り組みについて語ります。

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【現場ペーパーレス】 情報収集と分析で現場が動く自律型オペレーション ～パナソニックの現場から③　紀宝工場～

製造現場に存在する無数の帳票、特に長年使用されている紙帳票の電子化は可能なのか。エクセル入力や手書きでのデータ収集に頼っていた「最後の手作業」を電子化し、業務改善につなげた事例をご紹介。紀宝工場でプロジェクトを推進したメンバーと、電子帳票「i-Reporter」のメーカー、シムトップス社奥氏と共に現場ペーパーレスの取り組みをお届けいたします。

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