インダストリアルエンジニアリング
長年の製造現場経験に基づく、改善プロセスのご提案
パナソニックのインダストリアルエンジニアリング(IE)は、製造業として100年以上にわたり多くの失敗と成功を繰り返し蓄積してきた知見とノウハウを活かした現場の最適化オペレーションです。
当社IEの特長は、下記に示す通り現場の作業を可視化し、各作業ごとの標準値をものさしとして設定し、実作業とのギャップの原因を特定し、改善を繰り返し実行していくことです。継続的な現場改善による最適化を行うことで、経営に貢献いたします。
また、主に製造業の現場最適化で活用されるIEを、外部要因により作業変動が起こりやすい物流と流通にも取り入れて、サプライチェーン現場の改善と収益向上にお役立ちします。
１．可視化
作業エリアの各作業者の行動や動作をネットワークカメラでとらえパナソニックの画像認識・センシング技術を使い現場の作業情報をデータ化します。
２．標準化
各作業を、日々繰り返し行う定常作業や不定期に行う非定常作業に分類し、更に作業の滞留時間等の付加要素を加味し、パナソニックが培った数多くの現場経験に基づいて標準工数を設定します。
３．実行
標準工数に基づく作業指示に従い作業を実行します。
４．課題の特定と改善
予め設定した標準工数と実際の作業工数とのギャップを、視覚的に調査・分析するツールを利用することで、迅速に課題を見つけ、作業内容やプロセスの修正指示し問題解決につながっているかを評価を繰り返し実施し継続的な改善こ行います。
サプライチェーン現場でIEを活用
サプライチェーンの現場に潜む課題をIE使って解決します。
「作業に潜む課題の特定が難しい」を解決
課題：作業工程のどこかにあるスピードが遅く生産性に影響を及ぼしている工程が潜んでおり、それがボトルネックとなり、工程全体の遅れが発生します。工程のどこに課題があるかの特定が難しいために、効率化に多大な時間を要します。
解決：作業現場に設置したネットワークカメラなどのエッジデバイスから各作業工程のデータを収集します。当社のコンサルタントのIEの知見と現場から収集されたデータをもとに作業実態の把握と課題の特定を実施し仮説検証を行います。現場から収集したデータをグラフなどで可視化することで、時間がかかっている工程を簡単に見つけ出すことが可能になり、さらにその工程の録画された作業映像を解析することで、ボトルネックとなる課題を短時間で特定でき改善対策が実施できます。
「待つ・迷う時間の発生」を削減
課題：一連の作業の中では「待つ・迷う時間」が存在します。例えば、倉庫のトラックバースにトラックが到着しているのに積み込む荷物の準備が完了できていない場合、トラックの積み込み作業に待ち時間が発生します。このような非付加価値業務が蓄積されると現場の生産性に影響を及ぼす可能性があります。
解決：各作業現場の状況をデータ化しリアルタイムに収集して、その情報を関係作業者と連携することで待つ・迷う時間を軽減することができ、各業務のオペレーションを効率化します。
「各プロセスに標準・基準値がない」を解決
課題：業務プロセスの標準・基準値がなく、各業務プロセスの実態を把握することが難しいために改善効果を評価出来ないことがあります。
解決：当社のセンシング技術により現場の情報をデータ化し、ダッシュボードで可視化が可能となります。これらのデータをコンサルタントが分析して標準値を決めます。また、策定した標準値とのギャップから課題を特定することが容易になり、適切な改善の推進ができるようになります。
当社取り組みのご紹介
彩都パーツセンター
効果
「物流業務」にインダストリアルエンジニアリングを取り入れ継続的にプロセスを改善することで現場作業の生産性を25%向上させ作業コストを約11%削減、分析にかかる工数を40分の1に削減していきました。
課題
彩都パーツセンターでは、製品の修理やメンテナンスに必要な約８万品番以上の部品を在庫として保管し、世界中からの注文に応じて部品をピッキングして供給しています。課題は、多品種・小ロット部品を出荷するための複雑な業務プロセスの改善でした。
実施内容
物流センター内の作業現場のさまざまな個所にセンシング技術を搭載したパナソニックのエッジデバイスを設置しています。例えば、天井に複数の360度対応のセンシングカメラを設置し、作業員の動作や動線など、あらゆる現場の作業内容をデータ化しています。また、作業を指示したり作業結果を収集する倉庫管理システム(WMS)などからも作業の情報が吸い上げられるようになっています。これらの情報はAIやディープラーニング技術を使って自動で分析され、作業員の手元作業や作業場周辺での動き移動の傾向などをリアルタイムで可視化し確認することができます。
このように、作業現場全体で人・モノの実績値データを収集し、ダッシュボードにて作業全体を俯瞰することで標準値とのギャップから課題作業を抽出、また、その映像も確認することで問題の真因を見つけ出して解決に導くことを行っています。課題の真因を細部まで特定していくことで、作業手順や人員配置など更なる改善に向けた次なるアクションを実行し改善を積み上げることを実践しています。さらにダッシュボードを用いて経営指標や投資効果と結び付けた分析も可能で現場の経営への影響をタイムリーに確認を行い、経営視点で倉庫全体を把握できるようにしています。